一家机械制造企业需要定期加工铸件。加工产生的切屑随冷却润滑液冲出机床；粗切屑沉降到收集槽底部，再由刮板链式输送机排出。
存在的问题
大量小切屑和颗粒随冷却润滑液被泵送到带式过滤器。较粗颗粒沉积在滤带表面并随滤带排出，但铸铁加工产生的大量 50 μm 以下细颗粒会穿过滤带。
这些细颗粒不断积聚在带式过滤器下方的净液箱中。运行数月后，机床内部被黑色沉积物覆盖；油液检测也确认，即使已有过滤装置，冷却润滑液的颗粒负荷仍然很高。
更换冷却润滑液时，工作人员发现净液箱底部的黑色污泥已有数厘米厚。污泥和高颗粒负荷使冷却润滑液的微生物数量异常升高，必须反复补加杀菌剂。
运营方评估了多种方案，首先考虑的是磁辊。但常规磁辊多采用分段磁体，磁场强度约为 2,500–3,500 Gauss，只能去除约 50 μm 及以上颗粒，通常要到 70 μm 以上才能可靠分离，因此无法真正解决细颗粒问题。
企业随后试用 FRIESS FMF 310/3 磁性过滤器。其磁场强度超过 10,000 Gauss，壳体内流道针对微细颗粒分离进行了优化，可去除小至约 1 μm 的铁磁性颗粒。
初次试运行时，由于设备迅速捕获大量历史积污，FMF 仅运行数小时就需要清洗。
运行结果
随着系统逐步清洁，FMF 的清洗间隔先延长至 24 小时，随后又延长至 48 小时；此前长期循环的微细颗粒现已能够稳定、可靠地分离。
机床内部明显变得更清洁，黑色沉积物消失。投入使用一年多后，即使不再额外投加杀菌剂，冷却润滑液中的微生物数量仍稳定在较低水平。
基于这一结果，企业又为其他机床配置了 FMF 310/3 磁性过滤器。
