一家中型塑料加工企业希望降低主厂注塑机的液压油更换成本。在与润滑油供应商沟通后，企业曾考虑试用价格较低的再生油；但由于油品来源并非始终可追溯，净化处理过程也不明确，最终放弃了这一方案。
尽管定期更换液压油，设备每年仍会发生约两次液压系统故障，包括泵损坏或阀门故障。
这些故障导致生产中断，使企业无法实现预期节省，反而不断增加维修和换油支出。
2003 年 11 月，企业开始试用 FRIESS EFR D8 静电液压油净化设备。经过很短时间便出现了明显改善。维修人员和操作人员一致反映：仅完成计划净化时间约三分之一后，注塑机的运行就变得更安静、更平稳。
净化周期结束后的油样分析证实了这些观察，油液洁净度达到优异的 NAS 3–5 级。
菜单引导式操作界面显著简化了设备投运。各台注塑机的油品类型和油量已预先录入系统；连接液压软管后，操作人员只需在显示屏上选择机器编号，控制系统便会根据已存数据自动计算并显示所需净化时间。
操作人员因此可以清楚掌握每台机器的净化完成时间，并及时将 EFR 静电净油机转接至下一台注塑机。
由此，多台设备得以依次净化，并持续取得同样良好的结果。
截至原案例记录时，该设备已运行 1.5 年，所有注塑机均完成过静电净油，其中多台机器已经进行了第二个净化周期。
采用静电液压油净化后的第一年，液压系统故障次数便从两次降至零，设备滤芯消耗量减少了 75%。自启用静电净油以来，企业不再需要更换液压油，只需补充因泄漏造成的少量油损。
各台机器的油样分析结果均处于制造商规定的允许范围内，同时保持了优异的油液洁净度。
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