一家大型塑料包装系统制造商的主厂房中共有30台注塑机在运行。注塑机制造商建议，除标准过滤系统外，液压油应每年更换一次。然而由于每台机器的油量高达1000至3000升，运营方将换油周期延长至4年。由于液压油使用寿命过长，尤其是在较老旧的机器上，液压故障和伺服阀失效问题频繁发生。
一台已使用11年的机器平均每两周就会出现一次液压故障。由于维护成本急剧攀升，加之机器故障造成的停产损失代价高昂，维护工程师开始寻找一种能够从根本上消除故障原因的除漆膜滤油机解决方案。
注塑机液压油长期使用后，油液中会逐渐积累氧化产物、树脂化物质及漆膜状污染物。普通液压过滤器和精细滤芯对这类软性污染物几乎无能为力。FRIESS EFR系列作为专业的除漆膜滤油机，利用静电场对油液中所有尺寸的颗粒和氧化产物施加静电力，将其从油液中彻底清除，是解决液压系统漆膜污染问题的根本方案。
注塑机制造商建议改为每年更换一次液压油，但由于成本原因，该方案被否决。随后，工厂采购了一套旁路过滤系统。颗粒计数检测显示油液状况有所改善，然而机器故障和液压失效的频率依然居高不下。随后安装的纤维素基精细滤芯旁路精过滤器，同样未能带来任何改善。
维护工程师通过互联网搜索后联系了FRIESS GmbH。由于此前在附加精细过滤系统上积累了负面经验，工厂对除漆膜滤油机的静电油净化技术能否带来改善，最初持极度怀疑的态度。为验证静电除油的实际效果，工厂首先租用了一台D8型除油系统进行为期三个月的试用。
试用期间进行的油液分析最初仅显示油液纯度有轻微改善。然而运行2000小时后发现，D8静电油净化系统的清洁元件已被氧化产物和污泥严重污染。
尽管油液分析最初未显示出明显改善，但安装除漆膜滤油机约两周后，塑料注塑机已实现完全无故障运行。此前每两周就会发生一次故障，而仅凭安装FRIESS EFR液压油过滤器，故障率就直接降至零。
清洁过程中进行的油液分析在此案例中参考意义有限。由于这台注塑机已使用11年，加之液压油使用寿命过长，液压系统中积累了大量氧化产物和污染物。通过静电液压油过滤，油液中的污泥和细颗粒得以去除。经过净化的油液重新具备了溶解已沉积在液压系统中的氧化产物和细颗粒的能力。
当油液中的树脂化物质和氧化产物被去除后，原本沉积在液压系统各表面的氧化产物随之脱落，并被液压油保持悬浮状态，随后进入静电油净化系统得到彻底清洁。通过这一净化过程，整个系统的污染物含量持续降低，尽管油液分析在初期未能直接反映出改善效果。
由于第一台机器取得了极为出色的净化效果，工厂随即追加采购了5套油净化系统，用于修复负荷最重、最关键机器的液压系统。
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