典型产品是发电厂的涡轮轴和船舶驱动器的曲轴。这些零件在液压自由锻造压力机中以 120 MN 的压力热成型。液压油路中有 120,000 升 HLP 46 AF。由于液压系统的故障，自由曲面压力机的维护工作变得非常频繁。
由于锻造操作过程中压力机的故障会造成相当大的成本，因此他们寻找一种优化液压系统的方法。vvv
第一次油分析后，很明显油中的污垢含量是问题的原因。尽管安装了非常复杂的液压油过滤系统，但由于最细的污垢颗粒和氧化产物，液压系统经常发生严重中断。由于阀门和阀座上的“拳头大小”材料腐蚀以及阀门和泵中的沉积物，经常出现操作故障。
为了减少干扰并确保连续运行，维护人员检查并评估了三种可能的措施。
在最初的现场清查过程中，采集了受污染油样并进行了孔径为 0.8 μm 的膜分析。氧化残留物清晰可见，许多金属颗粒也清晰可见。
由于油中的污垢含量很高，膜很快就会被堵塞。通过膜只能过滤 9 毫升的油，而不是通常的 30 毫升油。结果发现，尽管使用了过滤，但循环中的液压油仍受到氧化产物和细颗粒的严重污染。
由于污染严重，建议采用静电液压油过滤法对油进行净化。为了对 120,000 升的全部油量进行静电清洁，需要 4 个 D16 型 FRIESS-EFR 静电液压油过滤器。
由于购买和操作所需静电油清洁系统的成本明显低于其他工艺的成本，因此同意在实际操作条件下进行大规模测试阶段。为此，将大约 200 升用过的液压油倒入测试容器中。为了模拟大约 40 °C – 50 °C 的工作温度，对测试容器进行了额外加热。使用型号 D4 的 FRIESS-EFR 静电液压油清洁系统来清洁测试量。
为了监测清洁质量，每天采集油样并进行分析。测试阶段持续6天（144小时）。评估结果清楚地表明油品状况不断改善。
在开始清洁之前，油中含有极高含量的氧化产物和胶质。所使用的膜通常可以过滤30毫升以上的油。未纯化的油中含有大量树脂，仅过滤 9 毫升油后，膜就被堵塞。经过 24 小时的清洁时间后，可以毫无问题地过滤 30 毫升油（参见样品 2 和 3）。这意味着 70% 的氧化产物和树脂化物在短时间内就已从油中去除。进一步清洗过程中采集的油样显示氧化产物和树脂化的含量进一步减少。因为静电油清洗去除了污染物，主要是氧化产物。
此外，在外部油测试实验室对清洁后的液压油进行了分析。 MPC 值（膜片比色法）在此测定。该值表明油中形成沉积物的可能性。该值越高，油就越容易形成胶化和氧化产物。在使用静电清洁之前，实验室测得 MPC 值为 60。通过静电清洗，MPC值从极高的60提高到仅为8。对于新的液压油，MPC值在2到3之间。
尽管使用静电进行了非常深入的清洁，但油的添加剂平衡并没有改变。由于静电清洁，粘度也没有变化。
由于与其他工艺相比具有出色的清洁效果以及显着降低的投资和运营成本，维护人员决定使用 Friess EFR 静电液压油过滤器来清洁全部油量。为此，购买了 4 个 D16 型 Friess EFR 液压油过滤器，用于清洁和维护 120 立方米的液压油。
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