通过在旁路循环中使用油分离机，减少汽车零部件涂覆前脱脂工艺中的化学药剂消耗。
一家汽车零部件供应商和制造商运营着一条电镀生产线，对其生产的零部件进行表面涂覆处理。
在工艺的第一步中，所有零部件都需要经过**脱脂槽（脱脂浴）**处理，以去除生产过程中残留的油污、油脂以及颗粒状污染物，从而为后续涂层处理创造最佳条件，确保获得尽可能优良的涂覆效果。
该汽车零部件制造商发现，其脱脂工艺中的化学药剂消耗明显增加，不得不频繁向脱脂槽补充药剂。
由于脱脂剂中的活性成分不断与清洗下来的油污和杂质结合并被消耗，脱脂液的有效成分下降较快，从而导致药剂使用成本持续上升。
与此同时，当药剂补充不及时或不足时，脱脂效果也会受到影响。油脂逐渐在槽液表面聚集，形成明显的浮油层。这样会增加工件携带油污进入后续涂覆工序的风险，进而影响最终涂层质量。
上述两个问题——化学药剂消耗增加和产品质量风险上升——都源于同一个原因：脱脂槽中的油脂长期积聚且未被及时清除。
由于这些油脂不断在槽液中累积，企业不得不频繁补充化学药剂，同时还面临油脂分层（形成浮油层）的风险。
为了解决这一问题，该汽车零部件供应商的工作人员首先以租赁试用的方式，引入了一台 Friess Skimmtelligent 撇油机 进行测试。
尽管用于测试的设备对于该脱脂槽的处理容量而言尺寸偏小、处理能力不足，但测试效果很快显现：
基于试用阶段取得的良好效果，客户最终采购了一台与脱脂槽处理需求相匹配的 FRIESS 油分离设备。
设备正式投入运行后，效果更加显著：
最终，客户不仅降低了化学药剂消耗和运营成本，还显著提高了生产过程的稳定性和产品质量。
该油分离设备已稳定运行两年，客户对设备的运行效果和取得的成果非常满意。
