W40 撇油机用于汽车曲轴锻造废水浮油去除
从模锻冷却水中去除油和石墨
设备制造商需要一套系统，能够定期、可靠、全自动地清除由润滑油、液压油、石墨和氧化铁皮组成的浮油层，并且无需人工清洗。
初始情况
德国一家知名的汽油机和柴油机曲轴制造商新安装了一台模锻压力机，设备由一家日本知名机械制造商提供。压力机基础和安装区域均重新设计并建造。
含石墨乳化液用于冷却和润滑锻模。喷到高温模具表面后，大部分水分蒸发，留下的石墨承担润滑作用；未蒸发的液体向下流入地下室集液池，多余润滑油也汇集于此。
潜水泵将含油乳化液输送至一楼两座容量各约 30 m³ 的废水收集罐。经过一定停留时间，油从水中分离并浮至液面；刮板输送机则将沉降固体从集液池提升至收集容器。
任务
操作方给出的润滑油消耗量约为每 20 天 1,000 L。每座废水收集罐都需要配置撇油系统，将这些油清除并收集到可移动式废油容器中。
出于环境保护要求，所有系统储罐必须采用双层壁结构，并配备泄漏和液位监测。现场空间十分有限，因此对各组件的结构设计和布置提出了很高要求。
操作方此前已在其他厂区成功使用 FRIESS 撇油系统，因此建议设备制造商向 FRIESS 咨询解决方案。
工程设计与解决方案
生产车间内可供废水收集罐安装的空间受到厂房结构限制。为在狭小区域内满足最初约 40 m³ 的废水储存需求，方案采用两座尺寸不同的收集罐；经进一步设计，每座罐的容量最终由 40 m³ 调整为 30 m³。
每座废水收集罐均安装一台 FRIESS W40 撇油机，并配备受导向的漂浮式吸油软管，以大面积清除浮油。软管持续吸附废水表面的油相，W40 内的陶瓷刮油板将油从软管上刮下，再经漏斗流入容量 1 m³ 的双层壁密闭废油收集罐。
废油罐达到最高液位时，液位传感器会自动停止撇油机并发出提示；收集到的废油随后从罐内抽出并处置。
废水罐液位同样由传感器监测，达到最高液位时自动关闭地下室的输送泵。双层罐壁之间的夹层还设有泄漏监测；发生泄漏时系统立即报警。除油后的废水则定期由吸污车通过各罐的抽吸接口运走。
整套撇油系统采用独立 PLC 控制，并接入上位控制室，既可由设备自身 PLC 操作，也可从中央控制系统控制。
两座配备 W40 撇油机和废油罐的废水收集罐
整套系统由 FRIESS GmbH 团队与日本设备制造商密切协作，并严格按照终端客户的详细供货规范完成设计。
日本工程师在 FRIESS 位于莱茵河畔蒙海姆的工厂进行了为期一天的检验和验收，随后设备运往客户施工现场。每座废水收集罐重逾 4 t、长度超过 8.0 m，却必须在两根立柱之间以仅数厘米的余量精准就位。
FRIESS GmbH 技术人员完成安装后，系统通过了验收和 TÜV 泄漏测试，并顺利投入运行。
结果
撇油系统成功投运后，整套装置进入测试阶段。安装的撇油系统始终稳定运行，废水处理过程无故障，处理后的废水几乎不含油。