一家开式模锻企业生产用于以下领域的各类锻件：
典型产品包括发电厂用涡轮轴和船舶传动系统用曲轴。这些工件在公称压力为 120 MN 的液压开式模锻压力机上进行热成形。液压回路内装有 120,000 L HLP 46 AF 液压油。由于液压系统反复发生故障，压力机的维护和维修工作量不断增加。
锻造过程中一旦停机，便会造成高额损失。因此，企业开始寻找提高液压系统可靠性的方案。
首次进行油液分析后便确认，油中的污染物是故障的主要原因。虽然系统已经配备较复杂的液压油过滤装置，但超细颗粒和氧化产物仍反复引发严重故障。阀和阀座甚至出现大面积材料剥蚀，阀与泵内部也形成沉积物，最终导致设备频繁停机。
为了减少故障并保证压力机连续运行，维护团队评估了三种方案：
更换全部油液会产生高额的新油采购费、油箱清洗费和停产损失。此外，新油仍可能在较短时间内再次受到污染，因此相同故障可能很快重新出现。
一家知名的液压元件与过滤器制造商提出了另一种过滤工艺。测试显示油液清洁度有所改善，但预计耗材成本过高，整体运行不具经济性。
因此，维护团队联系 FRIESS GmbH，评估静电液压油净化技术是否适合这一应用。
在首次现场检查中，工作人员采集了受污染油样，并使用孔径为 0.8 μm 的滤膜进行分析。滤膜上可以清楚看到氧化残留物和大量金属颗粒。
由于油中污染负荷很高，滤膜很快堵塞：通常应过滤 30 mL 油样，本次却只能过滤 9 mL。结果表明，即使已有过滤系统，循环液压油仍受到氧化产物和细微颗粒的严重污染。
鉴于污染程度较高，FRIESS 建议采用静电液压油净化。要处理全部 120,000 L 油液，需要配置 4 台 FRIESS EFR D16 静电滤油机。
由于所需静电净化设备的采购和运行成本明显低于其他方案，双方决定在接近实际工况的条件下开展放大试验。约 200 L 使用过的液压油被转移至试验容器，并额外加热至约 40–50 °C，以模拟实际工作温度。试验油量由一台 FRIESS EFR D4 静电滤油机进行净化。
为监测净化效果，试验期间每天采集并分析油样。试验持续 6 天，共 144 小时；各次检测结果显示，油液状况持续改善。
净化开始前，油中含有大量氧化产物和树脂状沉积物。正常情况下，分析滤膜可以过滤至少 30 mL 油样；未净化油样却在过滤 9 mL 后便使滤膜堵塞。经过 24 小时净化后，30 mL 油样已可顺利通过滤膜。由此可见，约 70% 的氧化产物和树脂状污染物在短时间内被去除；后续油样显示，这些污染物仍在持续减少。
净化后的液压油还由外部油液检测实验室进行了 MPC（膜片比色法）分析。MPC 值反映油液形成沉积物和漆膜的倾向：数值越高，形成树脂和氧化产物的风险越大。静电净化前，MPC 值为 60；净化后降至 8。作为参考，新液压油的 MPC 值通常约为 2–3。
尽管净化强度较高，液压油的添加剂平衡和黏度均未发生变化。
凭借优异的净化效果以及明显低于其他方案的投资和运行成本，维护团队最终决定采用 FRIESS EFR 静电滤油机处理全部油液。企业采购了 4 台 FRIESS EFR D16，用于持续净化和维护总量为 120 m³ 的液压油。
提示：FRIESS 还为液压系统运营方提供油液分析与净化服务，不包含设备维修或备件供应。
