液压故障减少80%以上，
投资回收期不足六个月
汽车零部件供应商使用 EFR D16 去除冲压线液压油中的细颗粒、氧化产物和漆膜，液压故障减少 80% 以上。伺服阀和泵的维修费用下降，使设备回收期不足六个月。集成颗粒监测器每十分钟记录一次清洁度，并保存最近 2,000 次数据，便于维护人员及时发现偏差。
案例背景
一家全球知名的汽车零部件供应商，在德国南部工厂使用现代化冲压线生产高强度钣金件。高强度钢使零件在保持相同强度的同时更轻，有助于降低白车身的重量。
由于客户公差严格、高强度钢成形要求高，冲压参数必须精确控制。四台压力机配备高品质伺服阀技术，并采用高品质液压油，但仍反复出现超出规定公差的情况。
液压油污染超出伺服系统允许范围
详细的故障分析表明，液压油中的污染物含量明显高于精密伺服系统所能允许的水平。
解决方案：FRIESS EFR D16 静电净化
经过较长时间调研后，维护团队决定采用一台 FRIESS EFR D16 静电滤油机，降低液压油中的污染物含量，并清除油液中的氧化产物和树脂化沉积物。
为确认设备能够达到预期效果，工厂最初以租赁方式进行试用。设备运行期间，工作人员多次采集油样并进行细致分析。结果显示，油液中的污染物明显减少，氧化产物和树脂化沉积物也得到有效清除。与此同时，压力机液压系统的故障显著减少，机器精度得到改善，废品量也随之减少。
采购设备与集成颗粒监测
由于工艺可靠性显著提高，团队决定购买这台静电滤油机。
此前，监测油液清洁度和质量需要投入大量人工，包括取样和寄送油样。为此，EFR D16 配备了 FRIESS 新型全自动颗粒监测器。
在静电滤油机运行期间，颗粒监测器会自动监测液压油清洁度，并将测得的数据直接显示在 EFR D16 的屏幕上。
EFR 静电滤油机运行时，少量油液持续流经颗粒监测器。系统每 10 分钟测量一次液压油中的污染物含量，并可按需在设备显示屏上显示。最近 2,000 次测量数据会被保存，近期结果还可用图形方式显示。因此，无需人工干预即可持续记录并查看油液清洁度；一旦出现偏差，维护人员可以在其影响实际生产过程之前立即采取措施。
静电滤油机与集成颗粒计数监测相结合，可持续为运营方提供油液状态和工艺稳定性依据。
净化结果
- 去除低至 0.1 µm 的颗粒和微小颗粒，使液压油保持高度清洁。
- 减少油液中的氧化产物和树脂化沉积物。
- 避免污染引发的液压故障，提高机器精度和工艺可靠性。
- 无需再定期取样、委托分析和寄送油样，减轻维护人员的工作负担。
- 通过分析最近的颗粒测量记录，可以迅速判断工艺参数偏差是由油液污染引起，还是存在其他故障源。
采用 EFR 静电滤油机后，压力机液压系统的故障减少了 80% 以上。伺服阀和泵的维修费用显著下降，使油液净化设备的投资回收期低于 6 个月。
自静电滤油机投入使用以来，液压油始终保持很高的清洁度和良好品质，因此不再需要更换液压油。
提示：FRIESS 还为液压系统运营方提供 油液分析与净化服务，不包含设备维修或备件供应。
冲压线液压油颗粒负荷上升、过滤效果难以量化？
请提供液压油牌号、油箱容积、ISO 4406 清洁度、颗粒监测趋势、故障记录、现有过滤方式及目标指标。中国区工程师将根据数据建议 EFR D16 静电滤油机、颗粒监测与旁路运行方案。