EFR D8 除漆膜滤油机用于注塑机液压油净化，故障率降至零

——大型注塑机制造商对除漆膜滤油机效果持怀疑态度，结果令人惊喜

在一家大型塑料包装系统制造商处，共有 30 台注塑机在运行。注塑机制造商建议，除设备标配的过滤系统外，还应每年更换一次液压油。

由于每台机器的油液容量较大，约为 1000 L 至 3000 L，使用方将换油周期延长到了 4 年。由于油液使用时间变长，尤其是在较老的机器上，会出现液压系统故障以及伺服阀功能异常。

其中一台使用了 11 年的机器，平均每两周就会记录到一次液压系统故障。由于维修成本大幅上升，同时机器故障导致的停产成本也很高，维修人员开始寻找一种油液维护系统，能够可靠地消除这些故障的根本原因。

问题：漆膜污染导致液压系统反复故障

设备制造商建议改为每年更换一次液压油。但出于成本原因，这一方案被否决了。

随后，使用方采购了一套旁路过滤系统。进行的颗粒计数结果显示，油液状态有所改善，但机器故障和液压系统停机的次数仍然持续偏高。

即使后来安装了配备纤维素基精密滤芯的旁路精密过滤器，也没有带来改善。

维修人员通过网络搜索后，与 Friess GmbH 取得了联系。由于此前在额外精密过滤系统上的使用体验并不理想，使用方一开始非常怀疑静电式油液净化是否真的能够带来改善。为了验证静电式油液净化的效果，使用方首先租用了一台 D8 型油液净化设备，租期为三个月。

试用期间进行的油液分析起初只显示油液清洁度有轻微改善。不过可以看出，D8 静电式油液净化设备的净化元件在运行 2000 小时后，已经严重吸附了氧化产物和油泥。

尽管油液分析最初未显示出明显改善，但安装除漆膜滤油机约两周后，塑料注塑机已实现完全无故障运行。此前每两周就会发生一次故障，而仅凭安装FRIESS EFR液压油过滤器，故障率就直接降至零。

清洁过程中进行的油液分析在此案例中参考意义有限。由于这台注塑机已使用11年，加之液压油使用寿命过长，液压系统中积累了大量氧化产物和污染物。通过静电液压油过滤，油液中的污泥和细颗粒得以去除。经过净化的油液重新具备了溶解已沉积在液压系统中的氧化产物和细颗粒的能力。

当油液中的树脂化物质和氧化产物被去除后，原本沉积在液压系统各表面的氧化产物随之脱落，并被液压油保持悬浮状态，随后进入静电油净化系统得到彻底清洁。通过这一净化过程，整个系统的污染物含量持续降低，尽管油液分析在初期未能直接反映出改善效果。

由于第一台机器取得了极为出色的净化效果，工厂随即追加采购了5套油净化系统，用于修复负荷最重、最关键机器的液压系统。

请提供液压油牌号、油箱容积、系统温度、漆膜或氧化产物表现、清洁度、故障记录及现有过滤方式。中国区工程师将根据油液状态建议 EFR D8 静电净化配置、旁路流量与运行周期。