本案例介绍 FRIESS EFR D4 静电滤油机如何净化压力容器试验台所使用的液压油。试验油中不断积累的细颗粒和氧化产物会残留在压力容器内部，影响产品清洁度并增加客户现场的质量与质保风险。
一家过滤器制造商生产容积为 50～500 L 的压力容器。铸造毛坯在机械加工后需要进行清洗，以去除过滤器壳体内部的加工污染物。
清洗完成后，工厂使用 HLP 46 液压油对部件进行密封性检测。现场共有三台试验台，每台装有 2,000 L 液压油。由于每个受检部件都会带走少量油液，这些试验油不进行整体更换，而是定期补充新油以弥补工艺损耗。
油液检测发现，尽管系统已经配置精密过滤，试验油仍受到严重污染。质量保证部门在对压力容器进行残余污染分析时确认，容器内部发现的污染物来源正是污染严重的液压油。
为了减少压力测试后的残余污染，并降低由此引发的客户投诉和质保问题，必须进一步提高试验油的清洁度。
原有高品质精密过滤器仍无法解决问题，因此维修和质量保证团队开始寻找采用不同净化原理的方案。维修负责人此前曾成功使用静电油液净化设备，最终决定安装一台 FRIESS EFR D4 静电滤油机。
设备投运时，维修人员从系统中取样并进行过滤膜油液分析。正常情况下可让 30 ml 油液通过孔径为 0.8 µm 的测试膜，但由于粗颗粒和氧化产物含量过高，仅过滤 10 ml 后，测试膜孔隙便被完全堵塞。
考虑到初始污染程度高且运行中仍有污染物持续进入，FRIESS 建议先连续净化至少三个月。
设备运行仅两周后的首次复查便显示出显著改善：油液中的氧化产物明显减少，粗颗粒数量也大幅下降。
仅过滤 10 ml 油液后的测试膜
过滤 30 ml 油液后的测试膜
净化效果得到维修和质量保证部门认可，工厂随后为全部三台试验台分别配置了一套 EFR D4 静电油液净化系统。此后，质量保证部门发现由残余污染造成的产品缺陷显著减少。
